Puedes acceder al artículo principal sobre Odyssey Lens en el enlace anterior.
Como me ha costado tanto crear el artículo de Odyssey lens que pensé en hacer en una semana y me ha llevado un mes, dejo este contenido por si a alguien le llega a interesar la transcripción.
Material en vídeo
Quiero poner de manifiesto que este texto no está revisado, y que sólo lo he utilizado de guía para sintetizar ideas y no perderme en el desarrollo del artículo.
Transcripción del vídeo de diseminación de Odyssey Lens
Un nuevo concepto disruptivo para la industria de las lentes oftálmicas bajo un producto con el objetivo de ser las Lentes de prescripción para gafas hechas bajo demanda en el punto de venta.
Ponencia por parte de Bo Svarrer Hansen
Me centraré en la parte empresarial y algunos de mis colegas hablarán más sobre el mercado, la tecnología y la forma en que estamos fabricando estas lentes.
Así que este es el programa:
Primero, yo en la parte empresarial, la estrategia que ha estado detrás de este proyecto de desarrollo que lleva varios años en marcha. Luego, Henrik, mi cofundador de la empresa, hablará más sobre el mercado. Anas, que también es cofundador de nuestra empresa, hablará sobre la tecnología. Y por último, Nicholas hablará sobre el Nanoimprint y demás, sobre lo que han estado haciendo en Grecia.
Los socios del proyecto somos cinco: DTU, que es responsable del proyecto; Nanotypus, una empresa griega; Optelec, en Suecia, que es productor de lentes tradicionales; PB Management, que es Henrik, y B8 Native Power Consultants, que soy yo. Hemos estado trabajando juntos en este proyecto durante los últimos dos años y medio.
Hemos fundado una empresa llamada ABS Optics, que es el acrónimo de Anders, Henrik Bense y Bo Svarrer.
Todo empezó antes de que yo me uniera al proyecto. Empecé en 2015, cuando Anas tenía una visión cromática. Luego, en 2017, Anas y yo nos conocimos y examinamos el potencial empresarial de la tecnología que habían estado desarrollando en DTU. Consideramos diferentes opciones, como componentes ópticos, lentes, filtros, etc., pero decidimos que el mercado de gafas era el más atractivo en ese momento.
Mientras estábamos mirando estas gafas, casualmente conocí a Henrik, que afirmó saber algo de esto. Así que tomamos un café y discutimos la situación. Decidimos que sería bueno que Henrik se uniera al equipo. Creo que parte del éxito que hemos tenido hasta ahora es que tenemos a alguien con conocimientos del lado empresarial de las lentes ópticas o de vidrio.
En 2020, obtuvimos financiación de la UE para el proyecto Odyssey, del que hablaré ahora. El verano pasado, fundamos la empresa derivada ABS Optics.
Actualmente, estamos buscando nueva financiación para continuar con el proceso.
Un negocio necesita resolver un problema. El problema que estamos resolviendo es un problema antiguo. Si necesitas lentes de gran graduación para tus gafas, se vuelven muy gruesas, de unos 10 milímetros. Por supuesto, esto las hace pesadas, no se ven muy bien, dejan marcas en la nariz y no son cómodas.
Con nuestra solución, las lentes solo tendrán un milímetro de grosor. Esto significa que serán ligeras, tendrán un aspecto más transparente, podrás elegir cualquier montura que quieras, ya que no hay limitaciones debido al grosor de las gafas, etc.
Además, como hacemos las lentes con un láser, podemos hacerlas en la propia tienda u óptica. Así que solo tienes que ir a la óptica y las hacemos mientras esperas a que te sirvan un café.
Esa es la idea.
La diferencia entre la forma de fabricar las lentes tradicionales y la forma en que las hacemos es que, en lugar de tener el efecto óptico y la lente en el espacio de la lente, reemplazamos uno de los recubrimientos de la superficie con una superficie mayor que podemos modificar con el láser. De esta manera, el efecto óptico se produce en una capa de menos de un micrómetro de grosor, lo que significa que el grosor de la lente está determinado por las propiedades mecánicas, no por las propiedades ópticas, lo cual es una buena cosa.
El equipo que está detrás de esto es Anders, que desarrolló la tecnología, Henrik, que sabe mucho sobre el espacio óptico, y yo (Bo), que he trabajado en startups de alta tecnología. Creemos que, juntos, tenemos todo lo necesario para que esta empresa sea un éxito.
A lo largo de los años, hemos recibido financiación. Hoy en día, hemos recibido 2,3 millones de euros en financiación, la mayor parte de los cuales proceden de la UE, pero también de la Fundación para la Innovación Metropolitana y de los fondos del Parque DTU.
Actualmente, nos centramos en el desarrollo de un producto mínimo viable. Una vez que lo tengamos, lo lanzaremos al mercado en una prueba limitada en Dinamarca. Esperamos poder empezar a vender a las ópticas en 2026.
En el futuro, también nos gustaría entrar en el mercado global. Para ello, necesitaremos más financiación para poder expandirnos rápidamente.
Ponencia de Henrik
El mercado al que nos dirigimos es enorme. El mercado de las lentes graduadas tiene un valor de 42.000 millones de euros, por lo que es muy atractivo y hay buenos márgenes en este mercado. También hay algunos grandes actores en este mercado, pero hay muchos actores más pequeños.
No creemos que sea correcto asociarnos con algunas de las grandes empresas, ya que creemos que no están interesadas en perturbar su propio negocio. Por lo tanto, preferimos perturbar el mercado nosotros mismos o, al menos, empezar a perturbarnos a nosotros mismos y demostrar que nuestra tecnología funciona.
La cadena de valor cambiará. Hoy en día, las lentes se fabrican de forma muy tradicional, con mucho pulido y rectificado. Nosotros eliminaremos la mayor parte de esto. Solo necesitamos una lente muy básica y luego utilizaremos recubrimientos de nanoimpresión y impresión láser para fabricar las lentes. A continuación, se cortarán para adaptarlas a las monturas en la óptica.
Nuestra estrategia para entrar en el mercado es centrarnos en el segmento de las lentes de alta potencia al principio, porque es ahí donde los usuarios tendrán el mayor beneficio. Más adelante, nos expandiremos a todos los segmentos del mercado, porque no hay ninguna razón para no hacerlo y será más conveniente para los usuarios poder obtener las lentes en una sola visita a la óptica.
El nicho en el que entraremos en el mercado no es tan pequeño. Tiene un valor de 5.500 millones de euros y representa alrededor del 30% del mercado de las lentes. Todas las dioptrías superiores a cuatro son las que abordaremos en el mercado. Actualmente, el mercado se divide de tal manera que el mercado principal está dirigido por las grandes empresas, que ofrecen todo lo que está entre más y menos cuatro dioptrías. Si tienes más de cuatro dioptrías, las empresas más pequeñas son las que atienden ese mercado. Este es el mercado al que entraremos y por eso creemos que tenemos una buena oportunidad de entrar en él.
Creemos que a largo plazo tenemos un buen caso para entrar en el mercado principal también, gracias a esta tecnología láser que nos permite fabricar las lentes en la tienda.
Para que los ópticos vendan nuestras lentes, tiene que haber algo para ellos también. Hemos hecho una encuesta de mercado y cerca del 50% de los usuarios ha indicado que estaría dispuesto a pagar hasta un 20% más por sus lentes si pudiesen tener estas lentes superfinas. Además, el 80% ha indicado que, aunque la gente suele volver al mismo óptico cada vez que renueva sus gafas, si no pudiesen conseguir las gafas que quieren en ese óptico, cambiarían de óptico. Esto significa que los ópticos que tengan nuestras gafas podrán atraer más negocio.
Ahora mismo estamos al final del proyecto Odyssey y estamos buscando nueva financiación inicial. Luego necesitamos hacer más desarrollo de productos antes de tener un producto mínimo viable. Parte de la financiación se destinará a ello.
Una vez que tengamos un producto mínimo viable, saldremos al mercado en un test center a pequeña escala, donde controlaremos todo el entorno nosotros mismos. De este modo, nos aseguraremos de que, antes de exponernos al mercado comercial, hemos resuelto todos los problemas que suelen asociarse al lanzamiento de un nuevo producto.
Esperamos que en 2026 podamos empezar a vender a ópticos. Comenzaremos en Dinamarca, porque es más fácil, pero poco después intentaremos entrar en el mercado global. Por supuesto, en esa fase necesitaremos más financiación para poder expandirnos con la suficiente rapidez.
Es un área muy emocionante y creemos que si conseguimos 2,4 millones de euros en financiación previa a la serie, podremos alcanzar el cash positive. Utilizaremos ese dinero para sueldos, el centro de pruebas, el inventario, el desarrollo de productos, etc. Pero para 2026 deberíamos ser capaces de alcanzar el cash positive y luego comenzar la expansión. Por supuesto, la expansión dependerá de cómo reciba el mercado el producto y de la financiación que tengamos disponible para penetrar en el mercado.
Ponencia de Anders
Hola, creo que conozco a la mayoría de los presentes en la sala. Mi nombre es Anders Kristensen, soy físico y profesor en el Departamento de Tecnología de la Salud de la DTU. Trabajo en la DTU desde 2001. En los próximos 10-15 minutos, les voy a dar un breve recorrido por nuestro viaje desde la investigación hasta la innovación. El título de mi presentación es «Impresión láser de superficies meta ópticas».
Las superficies meta ópticas se relacionan con el descubrimiento de Isaac Newton en el siglo XVII de que la luz es portadora de información y que esta información está codificada en la luz por interacción con los materiales. En las últimas décadas, gracias a la industria de los semiconductores, hemos obtenido herramientas para esculpir materiales a nanoescala, de modo que podemos crear materiales artificiales con características a nanoescala, denominados metaátomos. Estos metaátomos son átomos artificiales que pueden controlar localmente las propiedades de la luz, como la frecuencia, la fase, la amplitud y la polarización.
Esto significa que cuando la luz interactúa con una superficie de este tipo, como la que se ilustra a la derecha, la luz se refleja en la superficie. Esta superficie está diseñada con pequeñas piezas de nanolego, de modo que absorbe selectivamente una parte de la luz, en este caso el rojo. Por lo tanto, la luz reflejada aparece azul, como se ilustra en la imagen de la parte inferior, donde se tiene una superficie de este tipo con nanoestructuras de diferentes tamaños. En la parte central, se puede ver un círculo azul o un cuadrado azul, y en la parte inferior derecha, se puede ver el logotipo de la DTU, que es rojo. Esta superficie de plástico ha sido recubierta con una película muy fina de aluminio. En las partes de la periferia, donde hay aluminio sobre una superficie plana, la superficie actúa como un espejo. Cuando la misma capa fina de aluminio se deposita sobre nuestras nanoestructuras diseñadas, la superficie se vuelve azul, roja o cualquier otro color, en este caso azul.
Estos colores estructurales o tintes sin tinta se basan en la absorción de la luz por el material a una longitud de onda determinada. Hemos investigado y descubierto que también se puede aprovechar esta resonancia de absorción en los metaátomos nanoestructurando el material.
Para ello, utilizamos un láser que tiene la misma longitud de onda que la resonancia con los metaátomos. En este caso, utilizamos un láser verde. La luz verde es absorbida por esta superficie aparentemente azul y, por lo tanto, la luz láser verde se absorbe de forma muy eficiente. Esto nos permite transferir energía de la luz de forma muy eficiente para fundir y ablacionar el material localmente.
Esto se ilustra en el vídeo de la derecha, donde se puede ver el punto láser y el escaneo de la superficie meta debajo del mismo. Al cambiar la potencia del láser a medida que escaneamos, podemos imprimir diferentes colores. Esta es nuestra impresión láser de superficies meta. Tomamos una superficie azul homogénea, que podemos fabricar en grandes cantidades y de forma barata, y la imprimimos para darle una funcionalidad, en este caso un color.
Utilizando esta impresión láser de resonancia, podemos decir que estamos creando un sistema de impresión láser en el que imprimimos en un tipo especial de papel, como las impresoras térmicas que se utilizan en los supermercados para imprimir los recibos. En estas impresoras no hay tinta, sino que la tinta está integrada en el papel. En nuestro caso, el papel es la superficie nanotexturada.
¿Cómo creamos diferentes colores? Los colores, en este caso, aparecen debido al diferente tamaño y forma de estas pequeñas nanoestructuras. Cuando las calentamos, podemos calentarlas secuencialmente o de diferentes maneras, simplemente seleccionando la potencia del láser. Cada área recibe un único disparo de este láser de pulsos, por lo que se ilumina durante un nanosegundo. En función de la cantidad de energía que suministramos en este pulso, se ablaciona más o menos material, lo que da lugar a diferentes nanoestructuras y, por lo tanto, a diferentes colores.
Esta técnica tiene una gran variedad de aplicaciones potenciales, como la creación de pantallas planas, dispositivos de camuflaje, biosensores y células solares. También se puede utilizar para crear etiquetas de seguridad y otros dispositivos antirrobo.
Cambiamos localmente esas nanoestructuras del disco original a otra cosa, y eso se puede ver comprando a medida que bajamos. Aumentamos gradualmente la energía o la potencia del láser o la energía en este pulso láser. Así, podemos empezar simplemente usando la fusión o el reflujo, es decir, suavizando la esquina, para desmojar la superficie y obtener una pequeña bola de material encima. E incluso podemos ablar, es decir, eliminar todo el material y empezar a mecanizar también por debajo. Esto produce diferentes colores. Así es como demostramos por primera vez que se podía imprimir con láser en colores en estas superficies.
Lo que he mostrado con las primeras demostraciones fue con metal, pero también demostramos que se puede hacer con un aislante en un dieléctrico. Esta diapositiva también muestra cómo podemos conseguir una resolución de impresión muy alta. Como pueden imaginar por esta diapositiva, puedo imprimir su foto en color en esto en un solo píxel de la pantalla de su smartphone. Así que tengo la flexibilidad de crear colores sin tinta y esta impresora de altísima resolución.
Por supuesto, traté de solicitar mucho dinero para comercializar esto, pero resultó que estaba tratando de reemplazar algo que es barato y funciona bien. Así que fue muy difícil. Por lo tanto, en lugar de eso, tuvimos una gran cantidad de argumentos de que realmente podíamos hacer mucho por el medio ambiente, pero aun así, nunca tuvimos éxito en ese sentido. Así que empezamos a buscar la forma de fabricar componentes ópticos.
Pensamos en si podíamos fabricar componentes ópticos óptimos, como una lente o una rejilla de difracción, y en lugar de tener algo que fuera un espejo de reflexión con algún color, nos gustaría fabricar algo que fuera transparente y hiciera algo con la luz, como por ejemplo una lente.
Una forma de fabricar lentes con una superficie meta es crear las llamadas placas de zonas de Fresnel, que son básicamente un conjunto de anillos donde utilizamos localmente los mismos fenómenos que las nanoestructuras. Así podemos codificar la fase de la luz de forma que obtengamos un efecto de enfoque.
Esta es una lente que tiene un grosor de sólo 100 nanómetros, por lo que es del mismo orden de magnitud que la longitud de onda de la luz. Es probable que haya visto este tipo de lentes de Fresnel si ha ido a una torre de luz. Normalmente están talladas en vidrio. Esta lente es completamente plana, por lo que tiene la misma función óptica que la lente de vidrio grande y voluminosa de la torre de luz.
Sin embargo, para tener un dispositivo transparente, los materiales que se utilizan para construirlo también deben ser transparentes. Por lo tanto, en lugar de utilizar metales, como en los ejemplos anteriores, utilizamos semiconductores de silicio y germanio. Luego pasamos a trabajar con el dióxido de titanio porque es transparente en el rango visible, que es lo que queremos para nuestras lentes. Comienza a absorber en el rango UV.
Ahora, grabamos con láser con un láser UV en las longitudes de onda donde el dióxido de titanio absorbe la luz, y luego utilizamos el dispositivo en el rango visible, donde el material es transparente. Por lo tanto, tenemos una longitud de onda separada para producir el dispositivo y para utilizarlo.
Este es un ejemplo de una lente de este tipo. La pregunta era sobre las dioptrías altas. Si transfiere y traduce las dioptrías de esta lente, que tiene un grosor de unos pocos cientos de nanómetros, tiene una dioptría de 15.
Hemos intentado ilustrar el efecto de enfoque de esta lente. Creo que Shingly, que está trabajando en Odyssey, ha traído algunas muestras del laboratorio por si quieren experimentar con ellas con los dedos después del networking.
Este ha sido un breve recorrido sobre cómo hemos pasado de algo de lo que estábamos muy orgullosos de publicar en una prestigiosa revista a formar una empresa de nueva creación e intentar revolucionar un negocio establecido.
También quiero agradecer a las personas con las que he colaborado en esto, así como a Esco Mortensen, que ahora se ha trasladado a la Universidad del Sur de Dinamarca, y a Reut Shemesh, que ahora está en la Universidad Hebrea de Jerusalén.
También pueden ver algunos de los diferentes proyectos en los que hemos generado estos resultados de investigación que han llevado a la creación de Odyssey.
Gracias por su atención.
Preguntas —-
*Alguien formula una pregunta que no consigo escuchar, pero por la respuesta que dan debe tratar sobre dónde o cómo se aplicarán los tratamientos actuales de las lentes oftálmicas, si en masa o superficie, a las nuevas lentes Odyssey
– No puedo transcribir bien la información de los próximos párrafos sin tener ni el contexto ni las preguntas. por lo que la información está un poco mejor que en los subtítulos, pero peor que lo que nos gustaría.
Theodore era en realidad un socio en el proyecto Class for Future y empezamos principalmente con él en el viaje con los colores. Allí también tuvimos el mismo problema con la abrasión, y se aplica una capa protectora encima. Esta es una capa, se podría decir que es una de ellas, pero en realidad se podría decir que esta esta película fina que tenemos en la parte superior es en realidad una capa protectora en sí misma. Es una muy buena pregunta y demuestra que tienes algo de perspicacia, porque lo que queremos evitar es esto en la lente, así que queremos construir una superficie antimanchas que esté en los recubrimientos convencionales que hay en el mercado ahora, así que todos los recubrimientos que hay en el mercado ahora, antiestáticos y todo este tipo de recubrimientos que queremos implementar por supuesto en nuestro recubrimiento, así que no hemos investigado eso todavía, pero no será un gran problema ponerlo, sabemos exactamente dónde conseguir a las personas adecuadas para hacer el trabajo correcto. Primero queremos que la tecnología óptica funcione y luego tenemos esto como un complemento, simplemente está incluido en el recubrimiento. Así que sí.
Sí, cualquier cosa que necesites, la luz blanca, sí.
Hay un monstruo, exactamente, sí, sí, pero no es, tienes toda la razón, y esto también es parte de este diseño, que también hemos diseñado. Creo que antes, cuando hablamos con el representante del fondo de innovación Innovations que nos financió en 2018, y Mikhail, de Skylab, me enseñó a decir: «Vale, eso fue hace cinco años», y yo le dije: «Bueno, hemos estado cambiando la tecnología cada vez, también con un proyecto diferente». Así que no es un resonador me. La resonancia es la resonancia es la resonancia es el nombre de ese proyecto europeo, es el acrónimo del proyecto europeo que estamos difundiendo hoy. Significa «lentes de gafas a la carta impresas con láser en la tienda mientras esperas», así que la U es «mientras esperas».
Sí, sí, es un acrónimo, y creo que sí, estamos muy orgullosos de tenerlo.
Sí, es muy, muy impresionante, y «mientras esperas» es en realidad porque nuestra idea es que, de hecho, si has estado en una óptica, verás todas las monturas colgadas en la tienda, todas las monturas tienen una lente fina que es sólo una lente de demostración, no tiene ninguna función.
Así que nuestra idea es que, a largo plazo, nuestras lentes sean las de demostración y que las lentes que están en esta montura ya estén preparadas con nuestra nanoestructura. Esto significa que el consumidor entra en la tienda, elige una montura, el óptico le hace la graduación y, mientras espera a tomar un café o lo que sea, ponemos la montura con las lentes en un láser y el trabajo está hecho. Entonces tienen las gafas listas. Ese es nuestro objetivo final, llevarlo a esa etapa.
Dos semanas, al menos.
Al menos, sí, así que el proceso actual es que te hacen la graduación, eliges una montura y estás limitado con la montura porque, dependiendo de la graduación que tengas, si llevas lentes gruesas o lo que sea, con un astigmatismo alto, el óptico tiene que tener cuidado de elegir el conjunto de montura adecuado porque después tendrás molestias o no estará muy bien hecho a mano.
Así que ahí es donde necesitas la experiencia del personal para elegir la montura adecuada para ti, así que tienes limitaciones. En nuestro sistema no tendrás limitaciones, podrás elegir la montura que quieras, porque la lente es fina y podemos hacerla inmediatamente. Así que podrás tener tus gafas inmediatamente, como cuando vas al concesionario de coches y quieres construir tu coche en ese color. También tienes que esperar, pero si te pudieras imaginar que pudieras coger la llave inmediatamente y conducirte, eso es lo que vamos a hacer.
Sí, y eso será una disrupción, seguro.
Bueno, si no hay más preguntas, entonces deberíamos pasar a la última presentación.
Así que puedo desconectar aquí, ¿no? Sí.
Ponencia de Nikos Kehagias
Mi nombre Nikos Kehagias es represento a la empresa con sede en Grecia y estoy muy contento de formar parte también de este proyecto europeo Odyssey.
Así que os daré la perspectiva de cómo fabricamos estas superficies ópticas meta, estas superficies ópticas meta de polímero.
Y sólo tocaré varios aspectos de la cadena de valor de la fabricación. No puedo revelar la mayoría de las cosas en cuanto a materiales, dimensiones, etc., pero estamos abiertos a cualquier tipo de discusión después.
Finalmente logramos obtener una gran área, una gran área significa tres por tres centímetros cuadrados, de un molde de trabajo. Este es un material de resistencia curable por UV que se ha depositado sobre un sustrato PET.
Así que en cuanto a la replicación, como he dicho, queríamos seguir el enfoque de la industria, por lo que la forma más fácil, o menos complicada, que utiliza la industria para fabricar estas lentes es utilizar un molde, un molde universal, que colocamos debajo de un sustrato de cuarzo. En este sustrato de cuarzo colocamos nuestro molde de trabajo fino y encima cerramos el molde con otro sustrato de cuarzo y una tapa. En el espacio que hay dentro del anillo, insertamos el material UV del que están hechas las lentes. Seguimos la misma técnica, que consiste en tener dos moldes de vidrio, nuestra película de patrón, nuestro molde de trabajo en el interior, que tiene un espaciado para que podamos controlar realmente el grosor, y replicamos con esta sencilla técnica de moldeo las nanoestructuras de nuestro material UV curable.
Estas son algunas imágenes del proceso de llenado del anillo de goma y de cómo lo rellenamos con el material UV. Este material UV es el que utiliza la industria para fabricar lentes, por lo que mantuvimos el mismo proceso y el mismo material. Fue bastante divertido ver que este material también era adecuado para replicar estas características a nanoescala.
Sin embargo, un problema al que nos enfrentamos es que, aunque replicamos estos nanohorificios en el material adecuado, luego tenemos que cortarlos y formarlos en las lentes reales. Como no tenemos un molde de trabajo del tamaño de las gafas, era difícil, también por el tiempo y la velocidad de procesamiento, cortar con láser las lentes reales.
Así que pensamos: «¿Por qué no replicamos el mismo proceso y, en lugar de tener un área de almacenamiento universal en la que desperdiciamos mucho material, simplemente moldeamos directamente sobre nuestras lentes prediseñadas?». Así que cogimos los diseños 2D reales de las lentes que el cliente final quería, con tres relieves, e imprimimos en 3D un molde que replicamos en un molde duro que replicamos en PDMS. Añadimos ese molde de PDMS a una oblea de silicio, creando así nuestro propio molde universal. Vertemos en él nuestro monómero UV, que es el monómero que desarrollamos, y colocando el molde de polímero encima y exponiéndolo a la luz UV, podemos estructurar toda la lente, la lente objetivo y el producto.
Estas son algunas imágenes de las lentes reales. Son lentes de unos cuatro centímetros de ancho, totalmente estampadas, con una transparencia y una planitud muy buenas. Por supuesto, seguimos trabajando continuamente y, dentro del plazo del proyecto, hemos desarrollado nuestros propios materiales, que son adecuados no sólo para replicar, sino también para cumplir con los estándares de los procesos de posprocesamiento necesarios para fabricar realmente estas superficies meta. Por procesos de posprocesamiento me refiero a algunos procesos de recubrimiento, grabado y desarrollo. Este material es resistente a algunos productos químicos, al calor y, curiosamente, es flexible, por lo que no se rompe. Esto es bueno si también se discuten las cuestiones de seguridad o se cumplen los requisitos de seguridad que se necesitan cuando se aplican estas lentes como lentes de trabajo en las monturas.
Por lo tanto, lo que he presentado hasta ahora son lentes realmente planas, que era el objetivo, pero es posible que en algún momento necesitemos poner estas nanoestructuras en lentes curvas o fabricar lentes curvas. Tenemos desarrollada la tecnología para resolver este problema, por lo que somos capaces de crear nanoestructuras, e incluso microestructuras, de forma uniforme en lentes curvas. Esto es algo que estamos desarrollando y trabajando constantemente para satisfacer las necesidades y las especificaciones que surjan en el futuro.
Agradecimientos a mi equipo: Slatis, un ingeniero químico que desarrolló todos los materiales; Christadena, que es la experta en NIL; Pavaris, que es el experto en R2R. En algún momento, replicamos nuestros modelos de trabajo para poder reducir los costes de fabricación mediante el R2R. Por lo tanto, hemos pensado realmente en el siguiente paso de la industrialización. Y, por supuesto, tengo que agradecer a NIL Technology por proporcionarnos la herramienta CNI, sin la cual no creo que hubiera sido posible lograr todos estos resultados. Así que muchas gracias. Espero que tengan alguna pregunta.
Conclusión del vídeo
**Me gustaría terminar diciendo gracias a todos por venir. Ha sido un placer y también ha sido muy agradable recibir todas sus preguntas. Siempre es bueno probar tu caso ante una audiencia real y ante personas externas que dicen: «¿Qué piensa la gente cuando oye hablar de esto? ¿Hay algo en lo que no hayamos pensado?».